Sơn epoxy cho nhà máy điện tử: yêu cầu chống tĩnh điện và phòng sạch

Bài viết này trình bày giải pháp tổng thể về sàn cho nhà máy điện tử: phân khu nhà máy, chọn hệ sơn theo từng khu vực, thiết kế tiếp địa, kiểm soát bụi và tĩnh điện, vệ sinh và nghiệm thu vận hành. Đây là góc khác với bài Sàn epoxy chống tĩnh điện cho phòng sạch và nhà máy điện tử, vốn chỉ tập trung vào cơ chế và yêu cầu chống tĩnh điện: tiêu tán so với dẫn điện, điểm tiếp địa và đo kiểm định kỳ. Đọc hai bài cùng nhau sẽ đủ cả bức tranh: bài kia giải thích vì sao sàn phải kiểm soát tĩnh điện, bài này hướng dẫn triển khai sàn đó trong toàn bộ nhà máy.

Vì sao nhà máy điện tử cần một giải pháp sàn tổng thể, không chỉ một loại sơn?

Trong nhà máy điện tử, rủi ro không nằm ở một vị trí duy nhất. Linh kiện có thể hỏng do phóng tĩnh điện ở khu vực lắp ráp, bụi bám có thể gây lỗi ở khu vực kiểm tra, còn xe đẩy và pallet có thể làm mòn sàn ở lối vận chuyển. Nếu chỉ chọn một loại sơn cho toàn bộ nhà máy, khu vực nhạy cảm nhất có thể vẫn thiếu bảo vệ, trong khi khu vực ít nhạy cảm lại phải chịu chi phí không cần thiết. Giải pháp tổng thể bắt đầu từ việc chia nhà máy thành các phân khu theo mức độ nhạy cảm, rồi mới chọn hệ sơn cho từng khu.

Bước 1: Phân khu nhà máy theo mức độ nhạy cảm với tĩnh điện và bụi

Một cách phân khu thường dùng là tách ít nhất bốn nhóm khu vực. Khu vực sản xuất và lắp ráp linh kiện nhạy cảm là nơi yêu cầu kiểm soát tĩnh điện chặt nhất. Khu vực kiểm tra và đóng gói cần sạch và ổn định, nhưng mức độ nhạy cảm có thể khác khu vực lắp ráp. Khu vực kho linh kiện và vật tư cần sàn bền, chịu tải và dễ vệ sinh. Khu vực hành lang, lối xe nâng và khu vực kỹ thuật chủ yếu cần chịu mài mòn, chịu tải và phân luồng rõ ràng. Việc phân khu phải được thống nhất với bộ phận sản xuất và bộ phận chất lượng của nhà máy, vì chính họ là người xác định linh kiện nào nhạy cảm và quy trình nào tạo bụi nhiều nhất.

Bước 2: Chọn hệ sơn theo từng phân khu

Ở khu vực nhạy cảm với tĩnh điện, hệ sơn chống tĩnh điện là lựa chọn phù hợp về nguyên tắc, ví dụ hệ sơn StatGuard. Ở khu vực cần mặt sàn phẳng, liền mạch và dễ vệ sinh như phòng sạch hoặc khu vực kiểm tra, hệ tự san phẳng như hệ sơn LevelFlow thường được cân nhắc. Ở khu vực kho, hành lang và khu vực ít nhạy cảm hơn, hệ sơn lăn như hệ sơn RollCoat có thể đáp ứng yêu cầu bảo vệ nền, chống bụi và phân khu bằng màu sắc với chi phí hợp lý hơn. Điểm quan trọng là ranh giới giữa các phân khu phải được xử lý dứt khoát: vị trí chuyển hệ sơn, màu sắc phân khu và chi tiết chân tường cần ghi rõ trong bản vẽ thi công, tránh để thợ tự quyết định tại hiện trường.

Bước 3: Thiết kế tiếp địa và các điểm nối ngay từ đầu

Sàn chống tĩnh điện chỉ phát huy tác dụng khi điện tích có đường đi xuống hệ tiếp đất một cách có kiểm soát. Vì vậy, vị trí điểm tiếp địa, cách nối sàn với hệ tiếp địa của nhà máy và cách kiểm tra từng điểm phải được thiết kế trước khi thi công, không thể bổ sung tùy tiện sau khi sàn đã hoàn thiện. Chủ đầu tư nên yêu cầu nhà thầu trình bày sơ đồ điểm tiếp địa, mật độ điểm theo diện tích từng phân khu và phương pháp đo kiểm sau thi công, rồi đối chiếu với yêu cầu kỹ thuật mà nhà máy đang áp dụng. Một điểm tiếp địa bị bỏ sót có thể khiến cả một khu vực mất khả năng kiểm soát tĩnh điện mà bề ngoài vẫn trông bình thường.

Bước 4: Kiểm soát bụi và tĩnh điện trong quá trình thi công và bàn giao

Thi công trong nhà máy điện tử đang hoạt động, hoặc trong nhà máy sắp vận hành, đều cần kế hoạch kiểm soát bụi riêng: che chắn khu vực thi công, hút bụi khi mài nền, quy định lối đi của thợ và vật tư, và thời điểm bàn giao từng phân khu. Bụi mài nền bám vào sàn mới hoặc vào thiết bị nhạy cảm sẽ làm mất công sức của cả hệ sơn. Ngoài ra, trong thời gian chờ sàn đạt trạng thái sử dụng, cần quy định rõ ai được đi vào khu vực nào, bằng giày dép và trang phục gì, để tránh làm hỏng bề mặt hoặc tích tĩnh điện ngay trước khi nghiệm thu.

Bước 5: Vệ sinh, bảo trì và đo kiểm định kỳ trong vận hành

Khả năng kiểm soát tĩnh điện cần duy trì sau thời gian sử dụng, không chỉ đạt tại thời điểm nghiệm thu. Vì vậy, kế hoạch vận hành nên gồm ba phần: quy trình vệ sinh phù hợp với từng hệ sơn (loại chất tẩy rửa được phép, tần suất lau, dụng cụ không tạo bụi), lịch đo kiểm định kỳ khả năng tiêu tán tĩnh điện của sàn, và quy tắc xử lý khi một khu vực đo không đạt — ví dụ khoanh vùng, vệ sinh chuyên sâu hay sửa chữa cục bộ trước khi khu vực đó tiếp tục sản xuất. Sàn bị xước, bong hoặc bám bẩn lâu ngày đều có thể làm thay đổi khả năng kiểm soát tĩnh điện, nên bảo trì sàn là một phần của bảo trì chất lượng sản phẩm, không chỉ là việc giữ nhà máy sạch đẹp.

Nghiệm thu vận hành: kiểm tra những gì trước khi đưa vào sản xuất?

Trước khi đưa nhà máy vào sản xuất, chủ đầu tư nên nghiệm thu theo từng phân khu thay vì nghiệm thu chung chung cả nhà máy. Danh mục nghiệm thu gồm: bề mặt liền mạch, không bong rộp; màu sắc và vạch phân khu đúng bản vẽ; điểm tiếp địa đủ số lượng và đo đạt theo yêu cầu áp dụng; bề mặt chịu được quy trình vệ sinh của nhà máy; và hồ sơ bàn giao ghi rõ hệ sơn từng khu vực, vị trí điểm tiếp địa và lịch đo kiểm định kỳ. Nếu một phân khu chưa đạt, chỉ khoanh vùng phân khu đó để xử lý, không nên đưa toàn bộ nhà máy vào sản xuất rồi xử lý sau.

Những sai lầm thường gặp

• Dùng một hệ sơn cho toàn bộ nhà máy: tiết kiệm lúc đầu nhưng có thể thiếu bảo vệ ở khu vực nhạy cảm nhất.
• Thiết kế tiếp địa sau khi thi công: điểm nối bổ sung muộn thường không đạt độ tin cậy như điểm được thiết kế từ đầu.
• Chỉ nghiệm thu bằng mắt: sàn chống tĩnh điện đẹp chưa chắc đã kiểm soát tĩnh điện tốt; phải có kết quả đo kiểm.
• Không có lịch đo kiểm định kỳ: khả năng kiểm soát tĩnh điện suy giảm theo thời gian sử dụng mà không ai phát hiện.

Lưu ý về phạm vi bài viết: nội dung trên mô tả đặc tính chung của vật liệu sơn epoxy và cách tổ chức giải pháp sàn cho nhà máy điện tử nói chung, với khung tham chiếu TCVN 9014:2011 và TCVN 12574-2018 khi liên quan. Bài viết không công bố thông số riêng của hệ sơn Kadier; thông số riêng của từng hệ chỉ áp dụng khi có tài liệu kỹ thuật chính thức của sản phẩm đó.

Ảnh minh họa: Vjanodic WERSOV trên Pexels.

Nhận tư vấn